Dati tecnici:

PLEASE CHECK BELOW FOR THE ENGLISH TRANSLATION
produttore italiano isc
Linea pannelli coibentati del 2018
produce pannelli coibentati in poliuretano da 30 a 150 parete e copertura
piu modello parete giunto nascosto
completamente automatica
ha lavorato solo un anno e mezzo
alimentazione principale 400 VAC
alimentazione ausiliaria 24VDC
frequenza 50 Hz
livello di protezione IP 55
sistema di alimentazione 3 PH +N + PE
potenza 18 KW
marca ditta Isc Milano - modello linea continua
Dimensioni del pannello sandwich
Spessore del pannello: 20 - 240 mm
larghezza del sistema di pannelli: 1.000 / 1.100 mm
lunghezza del pannello: 3000 - 13000 mm
peso del pannello: 12 fino a max. 25 kg/m
rivestimenti dei pannelli sandwich
anno di produzione 2016
Velocità pannelli coibentati velocità fino a 9metri minuto

Quanto costerà per togliere la linea e installare nel nostro paese? 200.000 compresa revisione
Quanti container servono per spedire la linea? 9
Nastro d'acciaio: zincato/rivestito fornito in rotoli
spessore del nastro: da 0,3 a 0,8 mm
spessore del rivestimento: 0,05 fino a max. 0,10 mm
peso della bobina: max. 10.000kg
diametro interno della bobina: 508 - 640 mm
diametro esterno della bobina: max. 1.500 mm
larghezza del nastro: max. 1.300 mm
velocità di produzione della linea di produzione di pannelli sandwich a seconda dei prodotti da produrre velocità della linea
meccanica: circa 2,5 - 15 m/min
velocità di trasporto del nastro trasportatore: max. 10 m/min
sistema di schiuma (sistema PUR)
schiuma rigida di poliuretano
Densità grezza (sovraimballo): 38 - 42 kg/m³
agente espandente: HCFC (Standard)
unità di dosaggio
unità di dosaggio e miscelazione a 4 componenti sistema di impingement ad alta pressione
dati tecnici della linea di produzione
lunghezza del nastro doppio: 18.000 mm
applicazione della schiuma: testa di miscelazione fissa
pressione di schiumatura: max. 0.3 kp/cm².
pressione massima di schiumatura: max. 0,4 kp/cm².
potenza di azionamento elettrico totale installata: circa 120 kW
valori di allacciamento totali installati per il riscaldamento del NASTRO DOPPIO:
energia elettrica circa 2 x 36 kW
aria compressa necessaria: circa 130 Nm³/h, 6 bar,
asciutta (punto di rugiada + 2,5°C) e pulita circa 0,5 Nm³/h, 6 bar, asciutta (punto di rugiada - 23°C) e pulita
dati di progettazione per apparecchiature elettriche
struttura della rete: TNS Frequenza: 50 Hz 1%
tensione di alimentazione: 400 V / AC, 3
fasi Tolleranza di tensione:
- sezione di potenza: 5
- sezione di controllo: 10
tensioni ausiliarie / tensione di controllo:
(corrente alternata monofase): 230 V / AC
tensione di controllo: 24 V / DC
tensione dell'elettrovalvola: 24 V / DC
PLC: 24 V / DC
Illuminazione negli armadi elettrici: 230 V / AC
misure di protezione: messa a terra
sistema di riscaldamento di DOUBLE BELT
energia elettrica
riscaldamento
condizioni climatiche nel sito di produzione
temperatura ambiente: min. 15°C / max. 40°C
umidità relativa dell'aria: media: 50 %
temperatura all'interno dell'edificio / parco serbatoi 15-25°C
COMPRESO
IMPIANTO "PIR"
sistema per rendere ignifugo fino a 40 minuti il pannello
e metà impianto per produrre in futuro anche pannelli in lana minerale
Compreso sistema pentano, pero' la cisterna conviene comprarla nuova, perche' e' interrrata
NON HA DISPOSITIVO CORONA
LINEA DI PROFILATURA LAMIERE
N. 2 aspi svolgitori
aventi le seguenti caratteristiche
Portata max:10 Tonn
Larghezza max nastro:1250 mm.
Ø int. min/max : 450/550 mm.
Ø est max: 1500 mm.
Espansione con centralina idraulica
Velocità di rotazione: 0¸30 giri/min.
Alimentazione: 400V-50 Hz + neutro Descrizione
Struttura in acciaio elettrosaldato
Centratura rotolo a mezzo cilindro oleodinamico e cunei, con tegoli disposti a 120 gradi, perfettamente guidati
Mandrino rotante su cuscinetti a sfera
Svolgitura tramite micro di lettura posizione lamiera
Gruppo motoriduttore per il comando della rotazione del mandrino
Controllo ansa a mezzo di contatto di massa o sensore
Apparecchiatura elettrica per il comando delle funzioni motorizzate
marcia/arresto
avanti/indietro rotazione mandrino
marcia/arresto centralina
N. 2 culle di caricamento mobili
con sistema di sollevamento idraulico
con corsa di 300 mm
che facilita il caricamento coil
Dati tecnici profilatrici
Tipo produzione : pannello copertura (4 greche) Pannello parete (microgrecato)
Lamiera : zincata – preverniciata – rame – alluminio
Con spessore max da 0,4¸0,7 mm
Luce utile : 1220 mm
Velocità : 15 m/min. max
Azionamenti : Asincroni Trifase Descrizione
N. 1 gruppo di introduzione e guida per lamiera inferiore
Profilatrice per pannello copertura lato inferiore, con grecature profonde
Luce utile : 1300 mm
Passaggi : 24 con gruppi a cambio rapido
Teste di profilatura con comando di variazione altezza, con volantino manuale
N. 1 profilatrice per pannello parete composta da
1 testa di profilatura per microgrecato
1 “bordatrice” a 12 passaggi con regolazioni laterali e con teste ed alberi a sbalzo
N. 1 gruppo di introduzione e guida lamiera superiore
N. 1 profilatrice superiore per pannello copertura e parete composta da
1 testa di profilatura per microgrecato
1 “bordatrice” a 12 passaggi con regolazioni laterali e con teste ed alberi a sbalzo
N. 2 motorizzazioni con relativi sistemi di inserimento e di sincronizzazione
N. 1 quadro di comando e relativo impianto elettrico di collegamento
N. 2 svolgitori, posti inizialmente alla profila inferiore, per svolgimento film di protezione
Accessori
Rulli di sostegno e di accompagnamento lamiere
Protezioni perimetrali di sicurezza, comprensive di passerelle e scale di accesso
LINEA DI SCHIUMATURA composta da
Forno di preriscaldo lamiera, lungo 3 m., potenzialità 18 kW, tipo SW3
Traversa di movimentazione testa di colata, con posizionamento a testa fissa e pettine L=850
N. 4 svolgitori laterali, per protezione tamponi caterpillar, tipo SVT 100
Now the line is at a standstill due to a lack of raw materials, isocenate and polyol. we need to order more to get the line going. that can be solved by ordering fresher raw materials. anyone who works in this sector knows that if is left in the warehouse for a long time it has to be reactivated afterwards.
Macchina schiumatrice ad alta pressione
tipo ULTRAMIX PLUS 4
così composta
N° dei componenti 4: poliolo, MDI, Catalizzatore 1, Espandente
Serbatoi componenti
1 dalla capacità di 250 l per poliolo
1 dalla capacità di 250 l per MDI
1 dalla capacità di 50 l per catalizzatore
Termostatazione automatica per poliolo, MDI ed espandente
Pompe dosatrici ad alta pressione tipo Rotary Power C07
Pompe dosatrici a membrane ad alta pressione, con sbarramento automatico sulla tenuta per espandente
Pompe dosatrici a membrane a bassa pressione, con sbarramento automatico sulla tenuta per catalizzatore
Gruppo di termostatazione ad acqua fredda
Misuratori di portata massici, sulla linea di dosaggio per i 4 componenti
comprensivi di pannello operatore video per controllo e visualizzazione parametri di produzione
Sistema di collegamento a PC di fabbrica, per gestione dati produttivi, commessa, consumi (predisposizione)
N. 1 doppio nastro trasportatore, atto alla produzione di pannelli sandwich
avente lunghezza utile agli assi di rotazione di 18 m
con le seguenti caratteristiche principali
velocità max di progetto: 10 m/min.
velocità max di produzione: 9 m/min
larghezza max tapparelle: 1200 mm
spessore max pannelli in produzione: minimo 30 mm; massimo 200 mm
sistema catena tapparelle integrato, lavorato di macchina a CNC per garantire la planarità e la precisione
motorizzazione doppia e sincronizzata con motori retroazionati
sistema idraulico di sollevamento con calibri di dimensionamento pannello
centralina idraulica di sollevamento nastro superiore e bilanciamento dello stesso
Sistema di termostatazione del doppio nastro a mezzo di circolazione di acqua calda, così da garantire automaticamente una temperatura controllata dell’aria fino a 60°C max. Potenzialità 2 da 60 kW. Il sistema di controllo è autonomo ed indipendente per i due nastri (superiore ed inferiore), effettuato direttamente con lettura sulle tapparelle ed è effettuato con elettroventilatori che forzano e riciclano l’aria all’interno dei due nastri.
Caterpillar laterali, ognuno avente lunghezza di 13 m. circa, adatti alla produzione di spessori da 30 a 200 mm., con motorizzazione sincronizzata al doppio nastro
Set di tamponi laterali componibili, atti a produrre pannelli con spessore da 40 a 100; costruzione in materiale plastico e con sistema a montaggio rapido sul caterpillar. N. 1 set di controsagome con fissaggio rapido a tapparella inferiore, per produzione pannelli copertura e adatte per pannelli con greche profonde.
Nastro trasportatore a rulli di raccordo al gruppo di taglio, avente lunghezza di 6 m
Quadro di comando:
La linea è gestita da un quadro di comando per la parte potenza e da un controllore PLC per la parte sequenziale.
E’ previsto inoltre un pulpito in cui sono posti tutti i comandi manuali linea, la strumentazione di controllo e di regolazione. Una pulsantiera per la gestione dei comandi di produzione è posizionata, in modo mobile, vicino al punto di controllo produzione.
Nel pulpito di comando è posizionato un OP/PC che, su più pagine lavoro, permette di preimpostare e controllare la produzione.
E’ previsto un collegamento seriale per il collegamento ad un PC di fabbrica.
E’ inoltre prevista una stampante locale per stampa allarmi e dati produttivi.
A titolo esplicativo si elencano alcune pagine video di programmazione e di controllo:
Pagina stato macchina Per impostazione dei dati di produzione in base ai componenti utilizzati.
Pagina lavoro 7 Sono visualizzati tutti i dati di produzione, controllati in tempo reale.
Pagina programmazione Vengono impostati i dati di lavoro, i tempi ciclo e le sicurezze.
Traversa Vengono impostati i dati di lavoro ed i cicli traversa.
Allarmi Visualizza tutti gli allarmi con relativo codice.
Consumi Viene visualizzato in ciclo continuo i consumi delle materie prime utilizzate.
Altre eventuali necessarie, oltre a quelle di programmazione e visualizzazione schemi macchine e PLC.
ATTREZZATURA DI TAGLIO
N. 1 gruppo di taglio a misura a doppio disco, di tipo a disco adatto per pannelli lamiera/lamiera, con isolamento in PU, completo di relativo quadro di comando. Tipo TDS 1000 SW
Prezzo smontaggio circa 30.000/40.000
ENGLISH
Insulated panel line 2018
manufactures polyurethane insulated panels from 30 to 150 walls and roofs
wall model hidden joint
fully automatic
has worked only one and a half year
main power supply 400 VAC
aux power supply 24VDC
frequency 50 Hz
protection level IP 55
feeding system 3 PH +N + PE
power 18 KW
brand company Isc Milano - model continuous line
productionline in continuos-mode
production linie sandwichpaneel for wall and roof
sandwich panel dimensions Panel thickness: 20 – 240 mm
panel system width: 1,000 / 1,100 mm
panel length: 3000 – 13000 mm
panel weight: 12 up to max. 25 kg/m²
sandwich panel facings Steel strip: galvanized/coated supplied in coils
strip thickness: 0,3 to 0,8 mm
coating thicknes: 0,05 up to max. 0,10mm
coil weight: max. 10,000kg
coil inner diameter: 508 - 640 mm
coil outer diameter: max. 1,500 mm
strip width: max. 1,300 mm
production speed of the sandwich panel production line depending on the products to be produced line speed
mechanical: approx. 2.5 – 15 m/min
transport speed conveyor run-out: max. 10 m/min
foam system (PUR-system)
polyurethane rigid foam Raw density (overpacked): 38 – 42 kg/m³
blowing agent: HCFC (Standard)
metering unit
4 component metering and mixing unit high pressure impingement system
technical data of the production line
DOUBLE BELT length: 18,000 mm
foam application: fixed mixing head
foaming pressure: max. 0.3 kp/cm²
maximum foaming pressure: max. 0.4 kp/cm²
total installed electrical drive power: approx. 120 kW
total installed connection values for heating of the DOUBLE BELT:
electrical energy approx. 2 x 36 kW
compressed air required: approx. 130 Nm³/h, 6 bar,
dry (dew point + 2.5°C) and clean approx. 0.5 Nm³/h, 6 bar, dry (dew point - 23°C) and clean

design data for electrical equipment
network structure: TNS Frequency: 50 Hz  1%
supply voltage: 400 V / AC, 3
phases Voltage tolerance:
- power section:  5 %
- control section:  10 %
auxiliary voltages / control voltage:
(single-phase alternating current): 230 V / AC
control voltage: 24 V / DC
solenoid-valve voltage: 24 V / DC
PLC: 24 V / DC
Lighting in the switchgear cabinets: 230 V / AC
protective measures: earthing
heating system of DOUBLE BELT
electrical energy
heating
climaticconditions at production site
ambient-Temperature: min. 15°C / max. 40°C
relative air humidity: average: 50 %
temperature inside the building / Tank farm 15-25°C
INCLUDED "PIR" PLANT
system to make the panel fireproof for up to 40 minutes and half a plant to also produce mineral wool panels in the future
SHEET METAL FORMING LINE
N. 2 decoiler
features
Capacity:10 Tonn
Max band width:1250 mm.
Ø int. min/max : 450/550 mm.
Ø est max: 1500 mm.
Expansion with hydraulic unit
Rotation speed: 0¸30 giri/min.
Supply: 400V-50 Hz + neutro
Electrowelded steel structure
rotating spindle on ball bearings
Unwinding via sheet position reading micro
Gearmotor unit for spindle rotation control
Loop control by ground contact or sensor
Electrical equipment for controlling motorised functions
running/stop
forward/reverse spindle rotation
control unit run/stop
No. 2 mobile loading cradles
with hydraulic lifting system
with 300 mm stroke
which facilitates coil loading
Profiling machines technical data
type of production : roof panel (4 frets) Wall panel (microgrooved)
Sheet metal : galvanised - pre-painted - copper – aluminium
With max. thickness of 0.4¸0.7 mm
Useful light : 1220 mm
Speed : 15 m/min. max.
Drives : Asynchronous three-phase Description
no. 1 insertion and guiding assembly for lower sheet metal
Profiling machine for bottom cover panel, with deep grooves
Usefull ligth: 1300 mm
Steps : 24 with quick-change units
Profiling heads with height adjustment control, with manual handwheel
N. 1 profiling machine for wall panel consisting of
1 profiling head for microgreens
1 "Edgebander" with 12 passes with lateral adjustment and with cantilevered heads and shafts
No. 1 introduction unit and upper sheet guide
No. 1 top profiling machine for cover and wall panel consisting of
1 profiling head for microgreens
1 "Edgebander" with 12 passes with lateral adjustment and with cantilevered heads and shafts
No. 2 motorisations with their insertion and synchronisation systems
1 control panel and its electrical connection system
No. 2 unwinders, initially placed at the bottom row, for protection film unwinding
Accessories
Sheet support and accompanying rollers
Safety perimeter protection, including walkways and access ladders
Foaming line consisting of
Sheet metal preheating furnace, 3 m long, capacity 18 kW, type SW3
Casting head handling crossbar, with fixed head positioning and comb L=850
No. 4 side unwinders, for protection of caterpillar pads, type SVT 100
High pressure foaming machine
type ULTRAMIX PLUS 4
with
No. of components 4: Polyol, MDI, Catalyst 1, Expander.
Component tanks
1 with a capacity of 250 l per polyol
1 with a capacity of 250 l for MDI
1 with a capacity of 50 l per catalyst
Automatic thermostatting for polyol, MDI and blowing agent
High pressure metering pumps type Rotary Power C07
Cold water thermostatting unit
Mass flow meters, on the dosing line for the 4 components
video operator panel for control and display of production parameters
System for connection to factory PC, for managing production data, job order, consumption (predisposition)
No. 1 double belt conveyor for the production of sandwich panels
with a useful length at the rotation axes of 18 m
with the following main features
maximum design speed: 10 m/min.
maximum production speed: 9 m/min
max. shutter width: 1200 mm
maximum panel thickness in production: minimum 30 mm; maximum 200 mm
integrated shutter chain system, CNC-machined to ensure flatness and accuracy
double and synchronised motorisation with feedback motors
hydraulic lifting system with panel sizing gauges
hydraulic unit for lifting the upper belt and balancing it
Double belt thermostatting system by means of hot water circulation to automatically guarantee a controlled air temperature of up to 60°C max. Capacity 2 of 60 kW. The control system is autonomous and independent for the two belts (upper and lower), carried out directly by means of readings on the shutters and by electric fans that force and recycle the air inside the two belts.
Lateral Caterpillars, each approx. 13 m long, suitable for the production of thicknesses from 30 to 200 mm, with motorisation synchronised to the double belt
No. 1 set of modular side buffers, suitable for producing panels with thickness from 40 to 100; made of plastic material and with quick assembly system on caterpillar. No. 1 set of counterblocks with quick fastening to lower shutter, for producing roofing panels and suitable for panels with deep frets.
Roller conveyor belt connecting to the cutting unit, 6 m long.
Control panel:
The line is managed by a control panel for the power part and by a PLC controller for the sequential part.
There is also a control desk where all the manual line controls, control and regulation instruments are located. A push-button panel for the management of the production commands is positioned, in a mobile way, near the production control point.
In the control desk there is an OP/PC which, on several work pages, allows production to be preset and controlled.
A serial connection is provided for connection to a factory PC.
There is also a local printer for printing alarms and production data.
Some programming and control video pages are listed below:
Machine status page For setting production data according to the components used.
Work page 7 All production data are displayed and controlled in real time.
Programming page Work data, cycle times and safeties are set.
Crossbar The work data and crossbar cycles are set.
Alarms Displays all the alarms with relative code.
Consumption The consumption of raw materials used is displayed in continuous cycle.
Other possible needs, in addition to those of programming and displaying machine diagrams and PLCs.
CUTTING EQUIPMENT
No. 1 double-disc sizing cutting unit suitable for sheet metal/laminar panels, with PU insulation, complete with relative control panel. Type TDS 1000 SW
Dismantling price about 30.000/40.000
È possibile vedere la macchina che produce pannelli? no
Quando si può vedere? da organizzare possibile fine febbraio
Utilizza il pentano come espansore? O un altro gas? pentano
Il sistema di vuoto è centrale o individuale nella stazione di impilaggio? centrale sistema italiano di vuototecnica
L'immagine del layout non si vede bene, è possibile inviare i disegni completi del layout, comprese le sezioni di impilaggio e imballaggio? si possibile
Abbiamo bisogno di maggiori informazioni sulle marche del sistema di controllo, sui modelli e sulle marche dei principali componenti elettrici (motori, pompe, quadri elettrici, driver, ecc.). contattare sig Calcagno
Avete ulteriori immagini della sezione a doppia cinghia (caterpillar) che mostrano l'unità di trasmissione del motore?contattare sig Calcagno
Tempo massimo disponibile per lo smontaggio? 20/25 giorni stimato con squadra locale
telefono sig Calcagno 338712315
B) Bene in buone condizioni d'uso, che è possibile vedere allacciato e funzionante, su appuntamento.
La garanzia sul macchinario è la sua funzionalità in ogni sua parte, ed è possibile visionare il collaudo.

Documenti in PDF:

• 25114 - scheda tecnica linea.pdf