Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER” Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/ codice prodotto: 22321

Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”  Tubo Tondo Diametro Minimo mm. 21.3 (1/2) Tubo Tondo Diametro Massimo mm. 102 (3”1/
 scorri le foto orizzontalmente 

Dati tecnici:

Prodotto consigliato

Questo prodotto ha condizioni pari al nuovo


ENGLISH BELOW

Linea di Fabbricazione tubi saldati “YODER”
Figura puramente illustrativa
Mt. 80
 Caratteristiche Linea
Anno Costruzione
1960
Tensione di utilizzo
V.380 Hz50
Assorbimento Linea
Kw 350
Assorbimento Saldatrice
Kw 250
Pressione Aria
At. 7
 Produzioni Possibili:
Tubo Tondo Diametro Minimo
mm. 21.3 (1/2)
Tubo Tondo Diametro Massimo
mm. 102 (3”1/2)
Tubo Quadro – Rettangolo - Ovale
20x20 – 80x80
30x10 – 120x40
Spessore Minimo
mm. 1,0
Spessore Massimo
mm. 4,0
diametri possibili 27 ( ?) 33-35-38-40-41-42-45-48--51-56-57-59-60-62-63.5mm
 Velocità di Produzione:
la velocità indicativa di produzione riferita ad un tubo Ø mm 42 spessore mm 2.7 metri lineari 55-60 al 1’
La velocità di produzione è strettamente legata al tipo di saldatrice adottata, alla qualità del materiale da saldare, ed allo spessore del tubo stesso.
ad alta frequenza

La Linea di produzione “YODER” è composta da:
 Introduzione nastro con rampa scorta nastri
 Aspo Svolgitore
 Lancianastri
 Fossa di scorta nastro
 Gruppo Introduzione Nastro con calandra snervatrice
 Nr 4 Gabbie Formatura
 Nr. 3 Gabbie Fin Pass
 Motorizzazione con Motore CC 100 Hp
 Gruppo saldante a 2 Saldatori
 Saldatrice “Termomacchine” a Transistor da 250 Kw Installata Anno 2007
 Vasca Raffreddamento
 Ne. 4 Gabbie Calibratura
 Motorizzazione con Motore CC 100 Hp
 Gruppo Porta testa TT x Raddrizzatura
 Gruppo Porta testa per profili
 Taglio a sega Lenta della “Mtm” anno 2006
 Via Rulli Motorizzata con motoriduttori .
 Impacchettatrice anno 1990
Apparecchiatura di Alimentazione continua composta da:
 Aspo Aspo devolgitore a mandrino espansibile da mm. 430 a mm. 520.
Portata massima kg. 5000,
 Comandi Oleodinamici.
 Gruppo Lancianastro
Basamento in acciaio saldato che in un unico basamento raccoglie:
 Morse di bloccaggio della “testa”proveniente dall’aspo.
 Apparecchiatura di taglio e saldatura della testa suddetta con la coda del nastro già lanciata in fossa di raccolta.

3
 Morsa di bloccaggio della coda suddetta.
 Gruppo di lancio del nastro in fossa di accumulo con motore cc Hp 20
 Tutti i comandi oleodinamici con motore Hp 7.5
 Fossa di Raccolta Nastro
La fossa di raccolta nastro è regolabile secondo necessità con capacità di scorta di circa Mt. Lineari 400.
 Basamento Macchina Zona Formatura
Il basamento supporta tutta la parte della Formatura Tubo, esso è formato da fiancate scomponibili di grande spessore, costruite in ghisa meccanica, e dotate di nervature interne.
Le fiancate accuratamente piallate, sono fissate tra loro a mezzo tiranti in acciaio e bulloni.
I piano del basamento è di lamiera piallata, AG62, avente un spessore di mm.35; esso viene fissato alle fiancate a mezzo Bulloni a brugola da mm16.
 Calandra snervatrice
È costituita da una apparecchiatura a 5 rulli di acciaio, avente la funzione di spianare il nastro.
 Guida Nastro
E’ costituita da due gabbiette indipendenti e distanti circa 400mm, con due rulli di guida registrabili rotanti su cuscinetti a sfera.

4
 Gruppo Formatura del Tubo.
E’ composto da, 4 passaggi verticali con gabbie motorizzate solo per rulli inferiori, mentre i rulli superiori folli vengono trainati dal nastro a contatto con i rulli inferiori,
 Tre gabbie verticali “Fin Pass “con entrambi gli alberi porta rulli motorizzati.
 La gabbia è una carcassa in ghisa, che accoglie al suo interno un sistema di
trasmissione sia per trascinare in nastro che per dare il movimento tramite giunto a quella successiva.
 Sette spalle mobili in ghisa speciale, che accoppiate alle gabbia motrice
supporta gli alberi porta rulli, essa è fissata al basamento mediante apposite staffe a bloccaggio rapido.
 Sei gabbie a assi orizzontali, costituite da un basamento a doppio comando
laterale per la regolazione dell’altezza e autocentranti.
 Una testa porta rulli verticali, uniformare e guidare il bordo del nastro prima
dell’entrata del nastro stesso nel gruppo saldante.
 Gruppo saldante.
 Il gruppo saldante composto da bancale in acciaio con 2 rulli su asse
orizzontale autocentrante.
 Completano la zona di saldatura due blocchi regolabili in orizzontale e verticale
porta utensile per l’asportazione del cordone di saldatura eccessivo.
 Gruppo Raffreddamento
Una elettropompa assicura la circolazione forzata di acqua lubrorefrigerata, che viene distribuita a mezzo di un complesso impianto di tubazioni e raccordi, in tutti i punti dove si rendano necessari lubrificazione e o raffreddamento.
Più specificatamente il tubo appena saldato, passa in un bagno e contemporaneamente sotto una serie di docce, se ne riduce quindi la temperatura in modo da consentire una perfetta calibratura
 Basamento Macchina Zona Calibratura
Il basamento è del tutto simile al basamento descritto in “Zona Formatura”
 Gruppo Calibratura del Tubo.

5
Si compone di n 4 gabbie verticali e n. 4 gabbie orizzontali di calibratura anche in questo caso del tutto simili a quelle descritte per la formatura.
 Gruppo Raddrizzatura
E’ formato da n. 3 gruppi base supporto a TT a doppia spalla, costruiti in ghisa meccanica speciale,
Ciascun supporto può supportare 2 reggere porta rulli regolabili in tutti i sensi a mezzo comando laterale e volantino.
Appositi rulli montati sulle reggere di cui sopra provvedono a migliorare la rotondità del tubo, o all’eventuale trasformazione del tubo tondo a sezione quadra o rettangolare.
 Troncatrice
 Troncatrice volante con sega a freddo Tipo MTM A-100.
 Basamento costruito in lamiera elettrosaldata e lavorato meccanicamente.
 Guide in acciaio temprato e rettificato.
 Carrello porta gruppo-taglio scorrevole su ruote folli.
 Gruppo taglio con motoriduttore in corrente alternata
completo di variatore di velocità elettronico per ottimizzare la velocità della lama in rapporto al diametro, al numero dei denti, allo spessore del tubo e del materiale da tagliare. La velocità di taglio della lama può essere regolata da 15 a 180 mt/min.
 Gruppo morse idrauliche che assicura il bloccaggio del tubo durante il taglio, senza causare deformazioni; un trasduttore lineare regola la corsa lama in rapporto al diametro in modo da contenere al meglio il tempo di taglio; una valvola proporzionale idraulica regola la velocità di penetrazione della lama e la sua velocità di ritorno a vuoto.
 Morse predisposte per taglio tubo max. Ø 89
 Gruppi ammortizzatori di fine corsa del carro, arresto di emergenza
 Gruppo motore in c.c. con pignone e cremagliera per la trasmissione del moto al carro porta-sega.
 Vasca raccolta trucioli e emulsione di lubrificazione lama.
 Gruppo di lubrificazione automatica centralizzata,
 Catena porta-cavi
 Centrale idraulica
 Armadio elettrico e elettronico
 Pulpito di comando con display per visualizzare le funzioni dell’impianto.
 Impianto elettrico per il funzionamento in manuale e in automatico per la linea
 Uno speciale gruppo elettronico adegua nel più breve tempo possibile la velocità della troncatrice volante a quella della linea di profilatura, anche durante accelerazioni e decelerazioni, contando la lunghezza da tagliare con una precisione assoluta e comandando tutta l’operazione del taglio.
 Inoltre, dal pulpito di comando si possono impostare dati per poter tagliare e contare il numero di barre voluto della lunghezza desiderata per circa 50 tipi diversi di ordini di lavoro.

6
 Specifiche Tecniche Troncatrice
Tipo di Produzione
Tubo tondo, ovale, quadro e retttangolo
Materiale
Acciaio al carbonio Rmax= 450N/mm2
Diametro tubo tondo
Min 21 max 102 mm
Spessore
Min. 1 max 5 mm
Lunghezza di taglio
Min 2 max. 13 mt
 Caratteristiche tecniche principali
Velocità di produzione
Max 120 metri al minuto
Sistema di taglio
Sega a fresa lenta
Tolleranza d taglio
+ - 1 mm
Movimento testa di taglio
Idraulico
Serraggio tubo
Idraulico
Motorizzazione lama
Motore 30kw in c,a, a velocità variabile
Motorizzazione carro
Motore 70kw in c.c. tramite pignone- cremagliera
Tagli al minuto
Max 120 al minuto
Direzione lavoro
Sx-dx
Voltaggio
380V 50Hz
 Caratteristiche tecniche Impianto elettrico
Tensione di lavoro
380V 50Hz
Tensione armatura motori in c.c.
400 Vcc
Alimentazione ausiliari
110V 50Hz
Tensione elettrovalvole
24 Vcc
Motori elettrici
IP 23 classe isolamento “H” asirobicon
Protezione quadri elettrici
IP 23
Componenti elettromeccanici
Siemens
Logica programmabile Plc
Siemens S7
Azionamenti
Asirobicon / TDE

7
 Evacuazione Tubi.
 Via rulli costruita in acciaio con rulli motorizzati da gruppo motore-riduttore, indipendenti con possibilità di regolazione velocità .
Possibilità di doppio scarico, scarico a destra per tubi non conformi, scarico a sinistra su catenaria.
 Impacchettatrice automatica, che tramite la catenaria di evacuazione via rulli
porta il tubo in zona conteggio barre e poi nella stavi formazione pacchi.
 Saldatrice HF.
Saldatrice Hf a Transistor , Marca Termomacchine Kw.250 (Anno 2007)
ENG
YODER" Welded Tube Manufacturing Line
Figure purely illustrative
Mt. 80
Line characteristics
Construction year
1960
Voltage of use
V.380 Hz50
Line absorption
350 Kw
Welding machine absorption
250 Kw
Air Pressure
At. 7
Possible productions
Round Tube Minimum Diameter
mm. 21.3 (1/2)
Round tube Maximum diameter
mm. 102 (3"1/2)
Square Tube - Rectangle - Oval
20x20 - 80x80
30x10 - 120x40
Minimum thickness
mm. 1,0
Maximum thickness
mm. 4,0
possible diameters 27 ( ?) 33-35-38-40-41-42-45-48--51-56-57-59-60-62-63.5mm

Production speed:
the indicative production speed referred to a tube Ø mm 42 thickness mm 2.7 linear metres 55-60 per 1'.
The production speed is closely linked to the type of welding machine used, the quality of the material to be welded and the thickness of the tube itself.
high frequency
The "YODER" production line consists of:
Strip introduction with strip escort ramp
Decoiler
Strip feeder
Strip escort pit
Strip introduction unit with snerving calender
Nr. 4 Moulding cages
No. 3 Fin Pass Cages
Motorisation with 100 Hp DC motor
Welding unit with 2 welders
Thermomacchine" Transistor Welder 250 Kw Installed Year 2007
Cooling tank
Ne. 4 Cages Calibration
Motorisation with 100 Hp DC motor
Head holder group TT for straightening
Head holder group for profiles
Mtm slow saw cutting year 2006
Via Rollers Motorised with geared motors .
Packing machine year 1990
Continuous power supply equipment consisting of
Reel devolver with expandable spindle from mm. 430 to mm. 520.
Maximum capacity kg. 5000,
Hydraulic controls.
Belt Tosser Group
Welded steel base that in a single base collects:
Clamps for blocking the "head" coming from the reel.
Cutting and welding equipment for the above head with the tail of the belt already thrown into the collection pit.
3
Clamping vice for the above tail.
Belt launching unit in accumulation pit with 20 hp motor.
All hydraulic controls with Hp 7.5 motor
Belt collection pit
The strip collection pit can be adjusted as required with a spare capacity of approx. 400 linear metres.
Machine Base Moulding Area
The basement supports the entire tube forming area and is made up of very thick removable side panels made of mechanical cast iron with internal ribbing.
The carefully planed sides are fixed together by means of steel rods and bolts.
The base plate is made of planed sheet metal, AG62, with a thickness of 35 mm; it is fixed to the sides by means of 16 mm Allen bolts.
Roll Bending Calender
This consists of a device with 5 steel rollers, whose function is to smooth the strip.
Belt guide
This consists of two independent cages approximately 400mm apart, with two adjustable guide rollers rotating on ball bearings.
4
Tube Forming Unit.
This consists of, 4 vertical passes with motorised cages for lower rollers only, while the idle upper rollers are pulled by the belt in contact with the lower rollers,
Three vertical "Fin Pass" cages with both roller shafts driven.
The cage is a cast iron casing, which hosts a drive system for both the belt drive and the drive shaft.
The cage is a cast iron casing, which hosts a transmission system inside it, both to drive the belt and to give movement via a coupling to the next one.
Seven mobile shoulders in special cast iron, which coupled with the drive cage
Seven mobile shoulders made of special cast iron, which, when coupled with the drive cage, support the roller shafts, and are fixed to the base by means of special quick-lock brackets.
Six cages with horizontal axes, consisting of a base with double control
for height adjustment and self-centring.
A vertical roller head, equalising and guiding the edge of the belt before
of the strip itself into the sealing unit.
Sealing unit.
The sealing unit consists of a steel pallet with 2 rollers on a self-centring horizontal axis.
self-centring horizontal axis.
The welding area is completed by two blocks that can be adjusted horizontally and vertically
tool holder for the removal of the excessive welding bead.
Cooling unit
An electric pump ensures the forced circulation of cooled, lubricated water, which is distributed by means of a complex system of pipes and fittings, to all points where lubrication and cooling are required.
More specifically, the freshly welded pipe passes through a bath and simultaneously under a series of showers, which reduces the temperature to allow perfect calibration.
Machine Base Calibration Zone
The machine bed is very similar to the bed described in the "Forming Zone".
Tube Calibration Unit.
5
This consists of 4 vertical cages and 4 horizontal calibration cages which are also similar to those described for forming.
Straightening Group
This consists of 3 basic TT support units with double shoulders, made of special mechanical cast iron,
Each support can support 2 roller holders adjustable in all directions by means of a side control and handwheel.
Appropriate rollers mounted on the above supports improve the roundness of the tube, or the possible transformation of the round tube into a square or rectangular section.
Cut-off machine
Flying cut-off machine with cold saw type MTM A-100.
Base frame made of electro-welded sheet metal and machined.
Hardened and ground steel guides.
Cutting unit carriage sliding on idle wheels.
Cutting unit with gear motor in alternating current
complete with electronic speed variator to optimise the blade speed in relation to the diameter, the number of teeth, the thickness of the tube and the material to be cut. The cutting speed of the blade can be adjusted from 15 to 180 mt/min.
Hydraulic clamps unit which ensures clamping of the tube during cutting, without causing any deformation; a linear transducer adjusts the blade stroke in relation to the diameter so as to keep cutting time as short as possible; a hydraulic proportional valve adjusts the blade penetration speed and its return speed when empty.
Vices preset for cutting pipe max. dia. 89 mm
Carriage end-stroke cushioning unit, emergency stop
DC motor unit with rack and pinion for transmission of motion to saw carriage.
Chip collection tank and blade lubrication emulsion.
Centralised automatic lubrication unit,
Cable chain
Hydraulic unit
Electrical and electronic cabinet
Control pulpit with display to show system functions.
Electrical system for manual and automatic operation for the line
A special electronic unit adjusts the speed of the flying cut-off machine to that of the roll forming line in the shortest possible time, even during acceleration and deceleration, counting the length to be cut with absolute precision and controlling the entire cutting operation.
In addition, data can be set from the control desk to cut and count the desired number of bars of the desired length for approximately 50 different types of work orders.
6
Technical specifications Cut-off machine
Type of production
Round, oval, square and rectangular tube
Material
Carbon steel Rmax= 450N/mm2
Round tube diameter
Min 21 max 102 mm
Thickness
Min. 1 max 5 mm
Cutting length
Min 2 max. 13 mt
Main technical characteristics
Production speed
Max 120 metres per minute
Cutting system
Slow cutter saw
Cutting tolerance
+ - 1 mm
Cutting head movement
Hydraulic
Tube clamping
Hydraulic
Blade motorization
30kw DC motor, variable speed
Carriage drive
70kw d.c. motor via rack-and-pinion drive
Cuts per minute
Max 120 per minute
Working direction
Left-right
Voltage
380V 50Hz
Electrical system specifications
Working voltage
380V 50Hz
DC motor armature voltage
400 Vdc
Auxiliary power supply
110V 50Hz
Solenoid valve voltage
24 Vdc
Electric motors
IP 23 insulation class "H" asirobicon
Enclosure protection
IP 23
Electromechanical components
Siemens
Plc programmable logic
Siemens S7
Drives
Asirobicon / TDE
7
Pipe evacuation.
Roller conveyor made of steel with rollers driven by a motor-reducer unit, independent with the possibility of speed adjustment.
Possibility of double unloading, unloading on the right for non-compliant pipes, unloading on the left on catenary.
Automatic bundling machine, which by means of the evacuation catenary via rollers
takes the tube to the bar counting area and then to the bundle formation area.
HF welding machine.
Transistor Hf Welding machine, brand Termomacchine Kw.250 (Year 2007)
B) Bene in buone condizioni d'uso, che è possibile vedere allacciato e funzionante, su appuntamento.
La garanzia sul macchinario è la sua funzionalità in ogni sua parte, ed è possibile visionare il collaudo.

Visibile a Brescia

<< 14 / 21 in Linee di taglio e aspi per lamiera >>

Affrettati! Questo prodotto è già stato visto 3193 volte! Non fartelo scappare!

Richiedici senza impegno una quotazione

Pensiamo a tutto noi!

(*) : solo i campi contrassegnati con asterisco sono obbligatori









Prodotti correlati:


×